Референції

Проєктування виконувалось у партнерстві з компанією Magen. Для основних технологічних ділянок впроваджені компактні  та ресурсозберігаючі  рішення: витрата пари становить 17 кг/дал, електроенергії – 2,6 кВт/дал, води 50 м³/год. Використання новітніх штамів дріжджів та ферментів  підняло міцність бражки до 14%. Якість очистки біоетанолу  99, 93% Et. забезпечують молекулярні сита Magen.

Термін будівництва заводу  склав 18 місяців.  Окрім генерального підряду на проєктування та будівництво, UTC є виробником 80% обладнання 5 цехів. Побудовано сховище меляси, система трубопроводів, блок оборотного водопостачання та склад готової продукції. Завод  працює з 2016 року. Переробляє мелясу та дифузійний сік у біоетанол 99,93% Et. Працює 24 години на добу 305 днів на рік. Кількість працівників зміни – 25 осіб. Виробництво біоетанолу становить 1830 000 дал на рік. 

Найбільший у Європі біопереробний завод Pannonia Bio, заснований у 2012 році і розташований на березі Дунаю недалеко від міста Дунафельдвар, є одним з найефективніших  та екологічних у світі. У  2015 році перед  UTC було поставлено завдання  сконструювати, виготовити та здійснити монтаж обладнання цехів ректифікації, дегідратації та  DDGS  за інжинірингом компанії Magen. У якості субпідрядника було виготовлено за індивідуальним замовленням 70% обладнання цеху DDGS та виконано монтаж 100% усього обладнання технологічної ділянки потужністю 850 тонн на  добу. Площа будівництва склала  8 гектарів, а загальна вага  металоконструкцій та обладнання — 2500 тонн.

Після розширення завод втричі підвищив виробництво. Щорічно він переробляє 1,1 млн тонн кормової кукурудзи для виробництва  325 000 тонн білкового корму для тварин, 500 млн літрів біоетанолу та  12 000 тонн кукурудзяного масла. Компанія Pannonia Bio є дочірньою компанією ClonBio Group Limited, ірландської аграрної компанії, зі штаб- квартирою у Дубліні.

Біогазовий енергогенеруючий комплекс Dionis Biogas Energy

Проєктування комплексу виконано за голландською  безвідходною технологією анаеробного зброджування компанії ADVERIO.
Передпроєктні тести з метанізації були проведені Opure /Нідерланди/. Технічне рішення включає 2 реактори метантенки:
промисловий реактор анаеробного зброджування висотою 21 м та об’ємом 8000 м³  і сільськогосподарський реактор
доброджувач-дегазатор висотою 10, 5 метрів, об’ємом 4000 м³.

Роботи тривали 18 місяців. Більше 60% біогазового обладнання: реактори анаеробного зброджування, міксери, мішалки, теплообмінники, транспортери, шнеки, зневоднювачі, флотатори, скрубери, свічки, котли — сконструйовано  за ліцензією та виготовлено на власному виробничому підрозділі UTC — КЕМП. Виробництво частки обладнання безпосередньо в Україні змєншує капітальні інвестиції, повертає 10% вартості обладнання та збільшує ставку «зеленого» тарифу до 136, 3 Є за МВт на поточні 5 років.

Заключними етапами робіт стали обв’язка, автоматизація, пусконалагодження та навчання персоналу. Комплекс працює з листопада 2019 року.

Переробка 85 тонн  бурякового  жому  та  115 тонн силосу  на добу. Робота 24 години 365 днів на рік. Кількість працівників на зміну – 5 осіб. Виробництво біогазу – 1 350 м³/год, електричної енергії – 3,2 МВт, сухого кеку – 40 тонн на добу. Будівництво другої черги ЮМБК  є
поточним проєктом UTC.

Проєктування комплексу виконано за голландською  безвідходною технологією анаеробного зброджування компанії ADVERIO.
Передпроєктні тести з метанізації були проведені Opure /Нідерланди. Технічне рішення включає: 4 високонавантажені промислові реактори метантенки висотою 25 м та об’ємом 8000 м³  і  2 сільськогосподарські реактори-доброджувачі висотою 10, 5 м, об’ємом 4000 м³.

Будівництво зайняло 24 місяці. Більше 60% біогазового обладнання вироблено UTC. Реактори анаеробного зброджування, міксери, мішалки, теплообмінники, транспортери, шнеки, зневоднювачі, флотатори, скрубери, свічки, котли сконструйовані  за ліцензією та вироблені на КЕМП – власному виробничому підрозділі.

Біогазовий комплекс переробляє 1200 тонн бурякового жому на добу, 225 тонн силосу з листя цукрових буряків та гній свинокомплексу.
Працює 24 години на добу 150 днів на рік. Кількість працівників зміни – 12 осіб.

Виробляє 150 000 м³ біогазу на добу – еквівалент 75 000 м³ природного газу. В сезон цукропереробки біогаз забезпечує 50% загального промислового тепла Глобинського цукрового заводу . По закінченню сезону біогаз іде на Глобинський завод з переробки сої.

Завод «Гек-Гель» – сучасне агропромислове підприємство з інтегрованими виробництвами вина, спирту, коньяку, шампанського та безалкогольних напоїв. У  2016 році після успішного досвіду співпраці з будівництва  спиртзаводу за безвідходною технологією компанія звернулась до UTC із завданням утилізації надлишку винної барди та кислого конденсату цеху виробництва DDGS. Дослідження показали високу концентрацію зважених речовин  2000 мг на літр та дуже високі показники ХСК та БСК. Проблему усунено за допомогою компактного рішення комбінованої аеробно-анаеробної очистки та знято 98% забруднень. Зокрема, показники по ХПК становлять: вхід – 10 000 ppm, вихід – 30 ppm.
Конфігурація технологічного рішення: Флотатор– MBBR – IC – Відстійник. Очисна система експлуатується на підприємстві з 2017 року. 

В рамках будівництва нового молокозаводу Roshen питання проєктування та будівництва ЛОС було довірене UTC. Стоки заводу мають високу концентрацію жирів та масел, часову та добову нерівномірність скидів за об’ємами, складом, _PH та потребують  аварійних скидів «молока-брака». Тобто  значно змінюється склад, а навантаження по ХСК  може перевищувати  добове в рази.

Для забезпечення сталого рівня очистки та безперервної роботи навіть при аварійних скидах UTC впроваджена шестистадійна система очистки. Основою технології є денітрифікація і аеробна очистка із застосуванням високонавантаженого MBBR реактора з іммобілізованою біомасою+ флотатор.  Тривалість розробки та будівництва — 12 місяців. ЛОС працює 365 днів на рік 24 години на добу з 2014 року. Зняття ХСК – 98%.

 Завод  переробляє 600 тонн молока на добу.  Очисні споруди мають добову потужність 1300 м3 стічних вод.
Показники забруднення на виході  нижчі від нормативів горводоканалу .

Підприємству майже 90 років, працює з 1936 року. Флагман гідролізної та мікробіологічної промисловості Білорусі. Спеціалізація: спирт етиловий харчовий та технічний, технічні розчинники та омивачі, антифризи, кормові білки, медичні антисептики та біологічні засоби захисту рослин. 

 У 2014 році перед UTC було поставлено завдання ефективно вирішити проблему  утілізації стоків декантату зернової та мелясної барди. При цьому мали місце щоденні пікові органічні навантаження та висока концентрація зважених речовин, ХСК – 30 000 мгО2/л та БСК. В результаті впроваджена анаеробна очистка з отриманням біогазу. Основою системи  стали два високонавантажені UASB реактори.  Знімання по ХПК становить 85%. Виробницвто біогазу 230 м³ на годину. Очисна система працює  безперервно та витримує пікові навантаження з 2014 року. 

Підприємство групи Nestle з виробництва майонезів, кетчупів та соусів.  У 2011 році перед UTC постала задача комплексної реконструкції очисних споруд заводу  без зупинки виробництва та зменшення потужності. Дослідження показали високу концентрацію жирів,  ХСК та  БСК в стічній воді. Скиди нерівномірні  за кількістю, складом та PH, значне варіювання співвідношення ХПК:N:P. Вдалим рішенням стало застосування аеробного MBBR реактора безперервної дії з іммобілізованою біомасою + флотатор.

Термін проєктування та будівництва склав  12 місяців. Проєкт реалізований без зупинки та зменшення потужності заводу.
Очисні споруди працюють у робочому режимі 365 днів на рік, 24 години на добу з 2011 року. Середня  добова  продуктивність – 190 м³ на добу.
Максимальна – 350 м³  на добу. Показники очищеного стоку відповідають усім нормам скиду у міськводоканал. 

У 2008 році  «Молочний Альянс», що об’єднує 9 виробничих підприємств з виробництва та збуту сирів,   приєднав до себе Баштанський сирзавод. Найбільші проблеми у підприємства зі стоками. Регулярно сплачуються штрафні санкції та  відбувається забруднення річки Інгул. Стоки заводу мають  високу концентрацію жирів та масел, підприємство не має великої площі під відстійники.  Opure, Adverio та UTC  запропонували власникам технологію аеробно-анаеробної очистки з  виробництвом біогазу.

Технічне рішення: Флотатор – UASB реактор – Відстійник – MBBR реактор. Окрім  вирішення задач  очистки стоку до нормативних показників,  витрати енергії на 100% покриваються власною теплогенерацією від біогазового виробництва.

 Це перший проєкт UTC з виробництва біогазу на ЛОС. Побічним продуктом очистки є кек —  органічне біодобриво. ЛОС повністю безвідходна та працює з рециклом стоку. Результат: очистка від органічних забруднень  на 95-97% , від сполук фосфору — на 80%.

Проєктування та будівництво тривало 18 місяців. ЛОС працює з 2009 року на потужності 1300 м³ на добу.  У 2011 році проєкт отримав  3 місце на   Green Awards Ukraine  у номінації «Найкращий проєкт у сфері водопостачання та очистки стічних вод». 

У 2014 році у рамках розширення виробництва Ханларського агрокомбінату  UTC було виконано проектування та будівництво нового сучасного спиртзаводу Гекгель з виробництва спирту етилового ректифікованого з зерна.

Унікальна безвідходна технологія дозволила виробляти щодоби  3000 дал спирту. Одночасно з барди, що накопичується в процесі спиртового виробництва за допомогою сушки виробляється 30 тон DDGS –цінного сухого корму. Компактні рішення цеху DDGS розмістилися на площині
0,05 га, загальна вага металоконструкцій та обладнання склала 600 тон.

 З  побічного продукту бродіння, отримують  20 тон рідкого вуглекислого газу СО2 якості 99,99%. Таким чином задовольняється  потреба в вуглекислому газі для власного виробництва шампанського та безалкогольних напоїв. Залишки СО2 продають іншим виробникам безалкогольних напоїв. Гекгельський завод входить у групу компаній ВінАгро. Компанія експортує 25 найменувань вин, коньяку, шампанського та горілки в Україну, Росію, Беларусію та Китай.

У 2005 році винзавод був повністю реконструйований та технічно переснащений. Наступним етапом розвитку виробництва стало створення власного конкурентного виробництва харчового спирту високої якості. Компанія UTC виступила генеральним підрядником з проєктування та будівництва нового виробництва ректифікованого етилового харчового спирту як основи для горілки та коньяку.

На заводі впроваджені ноу-хау з ресурсозбереження: води, пари, електроенергії. Усі технологічні процеси повністю автоматизовані. Спиртзавод успішно працює з 2006 року.  Гянжа Шараб-2  сьогодні сучасне виробництво повного циклу. В портфелі компанії більше 40 торгових марок. 

З  квітня по вересень 2018 року на Гнідавському цукровому заводі виконано реконструкцію бурякопереробного відділення з встановленням пресів жому типу PB22S компанії Babbini /Італія. Потужність 7000 тонн/добу.
Сировина: свіжий жом складає 90% від маси буряка, добове навантаження 6300 тонн. Вміст СР – 6%.
Після пресування: кількість віджатого жому 1575 тонн. Вміст СР – 24%.

Сушильний комплекс бурякового жому на Хоростківському цукровому заводі агрохолдингу «Мрія»  спроєктовано за французькою технологією Magen. UTC також виконала будівництво, виготовлення обладнання  та запуск установки. Барабанна  високотемпературна сушка жому на вуіллі дозволяє отримувати на виході продукт з вмістом сухої речовини 90% при вхідній сировині з вмістом вологи до 80%. Після сушки та гранулювання буряковий жом стає цінним кормом для тварин.

Комплекс здатен переробляти 40 тонн жому на годину, забезпечуючи добову продуктивність 300 тонн гранульованого сухого корму. У весняно-літній період передбачено можливість заміни сировини на люцерну. Виконано повну автоматизацію усіх технологічних  процесів. Діаметр пелети 8 мм. Витрати вугілля 0,36-0,43 тонни на 1 тонну пелет.

Комплекс складається з відкритого складу вугілля, галереї подачі віджатого жому, відкритого промислового майданчика,  операторської, ТП, відкритого складу зберігання золи та  складу добового зберігання готової продукції. Передбачена можливість відвантаження готової продукції на залізничний та  автомобільний транспорт. Сушильний комплекс експлуатується з 2013 року. З 2017 року Хоростківський цукровий завод належить ТОВ «Радехівський цукор» – підрозділу німецької компанії  Pfeifer & Langen.